SUPER PYROBRITE SP-66 процесс блестящего меднения

Процесс медного пирофосфата

Super Pyrobrite - это ведущий в мире процесс нанесения блестящего медного покрытия на основе пирофосфатов. Super Pyrobrite может использоваться в широком спектре функциональных и декоративных применений благодаря следующим выдающимся характеристикам:

 Полностью яркие отложения в широком диапазоне плотностей тока

 Хорошие выравнивающие свойства

 Отличная сила броска

 Не вызывает коррозии компонентов и оборудования

 Простая в управлении система отбеливателя

 Нет погружения отложения на стальных компонентах

Эти свойства Super Pyrobrite дают процессу некоторые преимущества по сравнению с цианидом и кислотной медью в большинстве случаев применения меднения.

Этот процесс очень универсален и может быть использован для нанесения покрытия на пластмассу, для электроформования под давлением на основе цинка и для изготовления печатных плат.

СВОЙСТВА ДОБАВКИ

Без добавки SUPER PYROBRITE:

Внешний вид - от тусклого до полусветого, варьируется в зависимости от плотности тока.

Структура - мелкозернистая, со столбчатой ​​структурой. Толстые покрытия, превышающие около 100 микрон, образуют узелки, которые не прилипают друг к другу, что приводит к «слабости угла» у электроформ и плохим механическим свойствам.

Твердость - путем испытания микротвердости на участке, ок. 100 HV.

Внутреннее напряжение - 0,5 МПа (800 фунтов на кв. Дюйм), сжимающее при 1,1 Амп / дм2 (10 a.s.f.)

Прочность на растяжение 1,4 МПа (1800 фунтов на кв. Дюйм) при 4,4 А / дм2 (40 ф.с.)

Прочность на растяжение - ок. 35 МПа (50000 фунтов на квадратный дюйм) с удлинением при разрыве около 3%

С добавкой SUPER PYROBRITE:

Внешний вид - полностью яркий и выровненный в широком диапазоне плотности тока.

Структура - полностью зернистая и пластинчатая, хотя и не так хорошо выраженная, как яркие никелевые отложения. Толстые покрытия обычно склеиваются, что совпадает с периодическим добавлением отбеливателя

Твердость - путем испытания микротвердости на участке, 150 - 200 HV. Не наблюдается ослабления твердости в течение многих лет при температуре окружающей среды, в отличие от некоторых процессов кислотного осветления.

Внутреннее напряжение - спиральным контрактером, сжатие 7 МПа (10 000 фунтов на кв. Дюйм).

Прочность на растяжение - определяется тензиометром на оторванной электроформованной фольге толщиной 0,5 мм, 42 МПа (прибл. 30 тонн / дюйм2). Удлинение при разрыве составляло приблизительно 10%.

4. Способ приготовления

Формулировка, приведенная здесь для процесса Super Pyrobrite, предназначена как для реечной, так и для бочкообразной металлизации. Он также наиболее часто используется для ванн без отбеливателей.

Примечание (*):

Пирофосфат меди обычно имеет более высокий анализ (меньшее количество влаги), чем при первом цитировании этого состава. Лучше всего наносить до 70 г / л и при необходимости корректировать позже, после анализа.

ПРОЦЕСС ПРИГОТОВЛЕНИЯ РАСТВОРА.

1. Сначала очистите резервуар путем выщелачивания в течение ночи 0,5% -ным раствором гидроксида натрия при 50 ° C, а затем циркуляцией этого раствора через любой трубопровод. Резервуары, ранее использовавшиеся для кислотных гальванических растворов, содержащих отбеливатели, должны быть предварительно выщелочены с использованием 1% серной кислоты. Резервуары следует затем промыть водопроводной водой.

2. После тщательной промывки бака проверьте, правильно ли установлены и утяжелены ли воздушные змеевики.

3. Очистите медные аноды и разместите их на анодных направляющих. Площадь поверхности анода должна составлять 100 - 200% от типичной рабочей зоны.

4. Заполните бак примерно на две трети его рабочей глубины, используя водопроводную воду. Для очень важных применений может использоваться деминерализованная вода: это позволит избежать последующего осаждения солей кальция, если вода жесткая, хотя это не вызывает проблем с процессом Super Pyrobrite.

5. Нагрейте воду до 40 - 50 ° C.

6. При осторожном перемешивании на воздухе медленно добавьте пирофосфат калия. Старайтесь не сбрасывать большие количества в резервуар слишком быстро, иначе он образует липкую массу на дне резервуара и будет медленно растворяться. Температура раствора поднимется на 10 - 20 ° C.

7. Выключите перемешивание и вылейте пирофосфат меди на поверхность не более одного пакета за раз. После того, как большая часть его растворится в растворе, включите перемешивание воздуха, чтобы он полностью растворился. Повторяйте эту операцию, пока все это не будет

8. Затем сделайте первый шаг в корректировке pH, добавив серную кислоту. Количество, требуемое на этой стадии, составляет 2 литра концентрированной кислоты на 1000 литров, но сначала его нужно осторожно разбавить примерно в 10 раз, медленно выливая в холодную воду при перемешивании.

ВНИМАНИЕ: ТЕПЛО БУДЕТ ГЕНЕРИРОВАТЬСЯ

9. Добавьте необходимое количество аммиака и хорошо перемешайте.

10. Возьмите образец, охладите его примерно до 20 ° C и измерьте его pH. Затем добавьте любую дополнительную серную кислоту, необходимую для достижения pH до рабочего значения 8,6 - 9,0.

11. Запустите фильтрацию и убедитесь, что термостат настроен на требуемую рабочую температуру.

12.После того, как вы готовы начать испытания на гальванических покрытиях (но не до этого), добавьте Super Pyrobrite SP-66 полностью. На этом этапе лучше всего проводить испытания с гальваническим покрытием, прежде чем добавлять SP-67. Обратите внимание, что нет необходимости очищать раствор и нет периода «обкатки». Некоторое осаждение солей кальция обычно происходит в течение нескольких дней на стенках резервуара и нагревателях, но обычно не вызывает шероховатости. (Это пирофосфат кальция-калия, и при необходимости его можно растворить с помощью разбавленной соляной кислоты).

УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Температура 55 ° C (50 - 60 ° C)

Максимальная плотность тока, которую можно использовать без сжигания, очень зависит от температуры и перемешивания.

Плотность тока 2 - 3 А / дм2

Для гальванического покрытия типичная плотность тока на катоде составляет 2-3 А / дм2.

Эффективность катода составляет 100% в типичных условиях установки в стойку и в бочку, что дает скорость осаждения 0,5 микрон / мин при 2,3 А / дм2.